生産管理基礎講座-レイアウトの基礎

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生産管理基礎講座

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生産管理基礎講座 　 - レイアウト（設備配置）の基礎 -

　1. 設備配置の必要性

*) Material Handling Cost : 間接製造費の 20~50%

-> この費用の中で 10~30%がレイアウトを通じて節減可能。

　　　① 既存生産製品の需要の急変 → 設備の追加 or 廃棄

　　　② 工程の変化 : 設備変更、新技術設備の導入

　　　③ 新製品の追加

　　　④ 既存設備の交換（老化による新機種との交換）

　　　⑤ 設備の自動化

　　　⑥ 安全事故の頻繁な発生

　　　⑦ 運搬装備の変更

　　　⑧ 作業環境の改善

2. 設備配置の原則

　　　① 総合的調和(Overall Integration)の原則

　　　② 最小物流費用(Minimum Material Flow Cost) の原則

　　　③ 円滑な物流(Flow) の原則

　　　④ 空間活用(Cubic Space) の原則

　　　⑤ 作業者の安全と満足(Satisfaction and Safety) の原則

　　　⑥ 柔軟性(Flexibility)の原則

3. 設備配置の基本形式

　　基本的に製品の種類別に生産量の分析（P-Q分析）を行い、その結果に基づ

いて設備配置の形態を決定します。

4. 設備配置の形態

　　　① 定位置配置（Fixed position layout）

　　　② 工程別配置 (Process layout)

　　　③ 製品別配置 (Product layout)

　　　④ Group別配置(GT layout)

	長所	短所
定位置配置	作業の責任が明確高度の柔軟性が確保品質向上	作業者及び設備の移動が頻繁日程計画が複雑作業空間が大高度の熟練者が必要
工程別配置	柔軟性が高い設備の稼働率の向上汎用設備の使用により設備投資の費用削減	物流費用の増加生産管理が複雑在庫の増加熟練された作業者が必要
製品別配置	物流費用の節減汎用設備の使用により設備投資の費用削減在庫の削減生産管理が容易ワークの扱いが簡単未熟練の作業者でも運用可能	柔軟性がない設備投資の費用増大１つの機械故障がライン全体に影響ボトルネック工程の影響が大作業者の単純感
Group別配置	類似製品の同一作業場での処理によりセットアップ時間の短縮及び生産性の向上

5. S.L.P (Systematic Layout Planning : 体系的設備配置計画)

=> 1973年 Richard Muther により開発

　　　①位置選定段階 (Location)

　　　②全般的配置 (General Layout)

　　　③詳細配置 (Detailed Layout)

　　　④設置 (Installation)

１)　SLP パターン

２）基礎資料の分析

①Product(製品) :

どんな製品を生産するのか？

②Quantity(数量) :

各製品をどれくらい生産するのか？

③Route（経路） :

各製品をどのように生産するのか？

④Supporting Service(支援) :

何を持って生産を支援するのか？

⑤Timing（時間）

各製品をいつ生産するのか？

⑥Activities（活動） :

どのような場所、部署等で生産するのか？

３）ワークの流れ分析(From-To Chart)

　From-To Chartはワークがどのように流れているかを表しているチャートです。

　具体的にはワークが運ばれる回数を表しています。例としてセットアップに

　１０個ワークが運ばれて次にM/Cに運ぶ際、３つのM/Cどの機械でも同じよう

　に加工できる場合は、10／3で計算した結果3．33が表示されます。

　　たとえば下図ではWashの設備からVisionの設備にワークが流れる回数２０が

　　もっとも大きいことが分かります。また逆に VisionからWashへはワークが流

　　れていないことがわかります。

　　　　 (上図は生産シミュレーションソフトV-FMS21(a) の例です）

４）活動相互関係表 (Activity Relationship Chart)

　　Activity Relationship Chart は２つの設備の間の近接重要度をA,E,I,O,U,

　　Xで表示します。近接重要度はFrom-toチャートで求めた値を基に計算され

　　ます。例えばMC1（From）→Lathe1(TO)　の値が2.22でLathe1(From)→MC1

　　(TO）の値が2．22の場合はMC1とLathe1の近接度は各FROM-TOの合計値

　　（2.22＋2.22＝4.44）と計算されます。

　　　　A: absolutely necessary

　　　　E: extra important

　　　　 I: important

　　　　 O: ordinary

　　　　 U: unimportant

　　　　 X: undesirable

　　 (上図は生産シミュレーションソフトV-FMS21(a) の例です）

５）活動相互関係図 (Activity　Relationship　Diagram)

　　From-Toチャート及び活動相互関係表で得られた情報を統合して、活動の最適　　　配列を作成します。ただし、ここでは実際の所有空間を考慮していません。

６）面積関連図 (Space Relationship Diagram)

　　活動相互関係図の地理的配置を維持しながら実際の活動面積を考慮して面積　　　　関連図を作成します。